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冲压件匹配验证阶段与冲压件工艺方案

2020-06-21 19:49:45

  冲压件在状态稳定且合格率满足匹配要求时,开展焊接匹配验证。开展匹配验证时,冲压件的合格率要求为整体合格率>80%,且基准孔及基准面1合格。
  匹配验证时,按照焊接工艺要求的搭接顺序,依次将冲压件放置在夹具工装上。起先在夹具的自由状态(未夹紧时)下进行匹配,检测此时孔、面及制件间的搭接状态,使用间隙尺、塞片等工具进行数据测量;优先排除冲压零件之间及零件与夹具支撑点之间的干涉点;其次,记录冲压件与辅助支撑之间的间隙;夹紧状态下,用塞尺检测匹配部位的间隙,结合冲压单件的检测数据,判断问题制件,做出相应整改要求。
  冲压件的匹配验证是一项多轮次的反复性工作,从匹配验证工作开始到问题关闭通常需要验证2~3轮。以问题清单的形式进行匹配跟踪管理,可使匹配问题管控较。
  为了量产阶段的驾驶室装配质量,将冲压件和白车身的问题在试制阶段,在全序冲压模具完成后,进行白车身分总成及总成的焊接专项匹配验证非常需要。
  焊接夹具的作用是在焊接过程中对冲压件进行定形、定位、夹紧,焊后分总成的精度,是车身焊接精度较根本的。因此,试制阶段的焊接匹配验证活动,是以标定后的焊接夹具作为精度判定依据,排查冲压件在焊接工装上匹配搭接时存在的问题。
  冲压件生产问题处理:
  1、凸凹:开卷线有异物(铁屑、胶皮、灰尘)混入引起凸凹;
  2、曲折:由于应力不均匀、拉延筋匹配不良或者压机滑块控制不良等造成制件r角部位或者压花部位发生曲折、应变;
  3、皱纹:由于压机滑块调整不良、压机精度低、气垫压力调整不合适、冲头或者r部位大等原因引起边缘或r部位皱纹。
  4、粘合、刮痕:由于材料与凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出现的不良;
  5、毛刺:主要发生于剪切模和落料模,刃口之间的间隙或大或小时会产毛刺;
  6、线偏移:制件成形时,需要先与模具接触的部位被挤压并形成了一条线;
  7、其他具体问题:在日常生产中,会遇到冲孔尺寸偏大或偏小(有可能超出规格要求)以及与凸模尺寸相差较大的情形,除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外,还应从以下几个方面考虑去解决。
  1)凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形,由于冲裁力减缓,冲件不易产生翻料、扭曲,因此,冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面(无斜面或弧形)时,冲孔尺寸相对会趋小。
  2)冲切刃口磨损时,材料所受拉应力加大,冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时,冲孔尺寸会趋小。
  3)对材料的强压,使材料产生塑性变形,会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时,冲孔尺寸会趋小。
  冲压件工艺方案设计阶段:
  冲压加工时,孔定位的精度等级要高于形状定位,因此在冲压件的工艺方案设计时,尽量采用孔定位的方式,并且保持各冲压工序间定位点的一致性,避免由于定位基准转换导致的累积误差。
  另外,在由冲压零件→小分总成→大分总成→白车身的由低级分总成向分总成推进的制造过程中,应统一上下序RPs,使点定位销、主定位面逐级继承;不能在分总成上出现低没有用过的定位销、主定位面。以焊接工序间主定位点的继承性,减小累积误差。
  因此,统一上下序RP8点,且保持冲压模具、零件检具及焊接夹具间定位基准的一致性,同样是提高检测精度、减少白车身累积误差产生的基本原则之一,在冲压件模具及焊接夹具时应严格遵循。
  冲压工艺方案设计时,单根据零件产品数据能够进行工艺方案设计,使零件加工成形。车门防撞梁冲压件的工艺方案可设计为:拉延+修边冲孔。此种工艺设计方案没有关注零件特别公差的要求,没有相关精度方案,存在局部零件精度不能满足使用要求(如防撞梁与车门外板焊接匹配面等部位),影响白车身焊接时搭接匹配的风险。
  为零件在加工后的精度能够满足焊接分总成及白车身的精度要求,依据零件尺寸及公差及参考定位系统(RPS)图样的要求,将零件局部特别公差及定位方式的方案体现在工艺设计中,工艺方案优化为:拉延+修边冲孔+,以零件搭接面的面轮廓度要求。
 
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